客户是一家金属铸件加工企业，了解其如何通过高精度三维扫描技术，快速进行毛坯件全尺寸检测，模拟定位加工基准及检测凸台是否偏移，解决传统方式下，机加工基准错位导致的产品报废痛点。
在铸造产品的加工链条中，上下游企业的紧密协作至关重要，特别是针对一些铸件的机加工过程，任何配合上的细微偏差都可能成为后续工序中产品报废的导火索。
2023年，当客户接到了西门子的一批医疗器械零件的铸造生产订单。起初，凭借丰富的铸造经验和精湛的工艺，其顺利完成了订单。然而，随着合作的深入，铸件尺寸越来越大，结构也愈发复杂。更棘手的是，西门子的机械加工程序不能轻易调整，作为参考基准的毛坯位置一旦偏差超过0.2mm，凸台螺孔中心则会偏移，边距不足，影响装配位置和强度。
那么如何解决这个问题？为了后续机加工顺利进行，在铸件完成并进行基本的尺寸、形面检测后，只需要一道加工基准的定位以及检测工序，就能够顺利解决问题。但是，加工基准的定位和检测，通过肉眼以及传统的游标卡尺、高度尺等量具，基本无法完成，使用三坐标，只能测量点位的数值，也无法达到预期效果。
高精度三维扫描技术大显身手，解决加工基准错位痛点
为了解决这个问题，客户开始寻找新的检测技术以及解决方案，最终通过引入FreeScan Combo 计量级双光源手持三维扫描仪，解决了这一生产过程中的棘手问题。
获取铸件完整三维数据
FreeScan Combo精度高达0.02mm，且重复性精度稳定，满足全尺寸检测的需求，同时，其对各种工作环境的适应性强，可以直接在生产车间内进行铸件的三维数据获取。
模拟加工基准定位，把控产品质量
获取完整三维数据后，将其导入至专业检测软件，并依据加工中心的方式进行基准对齐，通过扫描数据与CAD数据的拟合，查看凸台是否偏移，以此在铸件出厂前即可快速得知后续加工能否顺利，提升产品质量把控能力。
根据检测结果，调整铸件
在进行检测后，合格产品即可进行下一道工序以及发货，若是不合格的产品，可以在检测软件中重新定位符合后续加工要求的基准面，并依据软件测量的数据进行实际铸件的打磨调整。
如此一来，在铸件出厂前，就按照加工方式进行全尺寸检测，保证后续加工的顺利进行，使得铸件的合格率直接提升至99.5%，大幅提高了产品质量和生产效率，及时挽回了客户的信任。
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产品合格率提升至99.5%，3D扫描仪助力铸造用户解决机加工基准错位问题
产品合格率提升至99.5%，3D扫描仪助力铸造用户解决机加工基准错位问题
